华辰服装顺利通过健峰培训回访环节现场实践考核

通过为期两天的健峰理论学习与现场实践考核，华辰服装管理团队掌握了精益生产原则。培训结束后，华辰立即启动了“现场改善三十天行动”，将知识运用到实践中去，发现问题及时分析，为后续持续优化管理现场提供依据。9月4日至5日，健峰培训程老师回访华辰服装现场的实地考核落实情况。

在裁剪车间，通过学习掌握，实现物料精准管控，定品、定位、定量，解决服装厂普遍存在的物料混乱问题。

1、 定品种。定品种要求非生产急需物料不进车间，从源头上控制物料种类。

2、 定位置。定位置采用分色标识系统，使高频使用工具和裁片位置一目了然。

3、 定量。定量则通过设置库存量避免爆仓，把超量物料转入暂存区，并做到可视化管理。

现场考核裁剪车间，墙面悬挂了标示图，标注裁床区、编号区、验片区、安全通道等关键区域，班组长可目视化快速锁定任意裁片位置，找料时间缩减，精准定位，提高了效率。

生产车间6S现场管理打造高效作业环境，6S管理法通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个环节，创建可视化、高效率的作业环境。

整理要求区分必需品与非必需品，整顿强调物品定位管理，清扫保持环境无污染，清洁形成制度化，素养则培养员工良好习惯，防微杜渐，筑牢安全意识，并运用到实践中去。整烫车间实施6S管理后，作业环境焕然一新，高频使用的熨斗采用定点固定，每种辅料箱粘贴标识，减少寻找工具和物料的时间。

通过学习，缝制车间得出结论：只有自检、互检、专检，守住三道防线才能实现全流程质量控制。生产实践中自检要求操作工对工艺单完成对版型、看线迹、标准动作自查；互检建立上下工序责任绑定机制；专检则由小组跟单使用专业技术工具进行检查。学习运用到实践后，缝制车间质量显著提升。

最后总结本轮培训与实践得出结论：服装厂现场管理的提升永无止境。

我们不仅掌握先进的管理方法，更在思想层面实现了从经验驱动到数据驱动、从被动应对到主动预防、从各自为战到全员协同的三重突破。这些转变使我们的生产线在效率、质量和成本控制方面取得了显著成效，为应对当下快时代的挑战奠定了坚实基础。